Nesta edição especial de junho, falaremos sobre um tópico muito crítico e importante em alguns segmentos da indústria que são as áreas classificadas e atmosferas explosivas.
Em indústrias como de óleo e gás, química, mineração, distribuição de energia elétrica, farmacêutica, têxtil, papel e celulose e até na indústria alimentícia temos exemplos de aplicações das normas de áreas classificadas e atmosferas explosivas.
Mas antes vamos entender o que é uma área classificada e uma atmosfera explosiva.
Área classificada
É um espaço físico e pré-determinado na planta identificado como uma zona com atmosfera potencialmente explosiva. Essas zonas podem ser classificadas em três níveis: Zona 0, Zona 1 e Zona 2.
E o que essas classificações significam?
Zona 0 – Local onde a formação de uma mistura explosiva é contínua ou existe por longos períodos;
Zona 1 – Local onde a formação de uma mistura explosiva é provável em condições normais de operação do equipamento de processo;
Zona 2 – Local onde a formação de uma mistura explosiva é pouco provável de acontecer e, se acontecer, é por curtos períodos ainda estando associada à operação anormal do equipamento de processo;
Atmosfera explosiva
Qualquer lugar em que condições atmosféricas, substâncias inflamáveis sob a forma de gases, vapores, névoa ou poeira em mistura com o ar, após ignição propague combustão a toda mistura não queimada. Em resumo, é uma área onde possa existir a possibilidade de explosão.
Podemos concluir que, em áreas classificadas sempre teremos zonas de atmosferas explosivas, mas nem toda zona de atmosfera explosiva precisa ser, necessariamente, uma área classificada, como por exemplo, a cozinha de nossas casas.
As áreas classificadas surgiram justamente da necessidade de se proteger equipamentos e a integridade física de vidas que estão expostas e esses riscos, ou seja, a utilização de equipamentos e componentes com certificações que atendam as normas são absolutamente necessários; essas certificações dividem as áreas e os equipamentos ali instalados pelo tipo de segurança e pelos métodos de proteção.
Os métodos de proteções mais usuais na indústria são: Prova de explosão (Ex-d) e Segurança intrínseca (Ex-ia).
De forma resumida, equipamentos com certificação à Prova de Explosão (Ex-d) têm a capacidade de conter qualquer possibilidade de ignição por mal funcionamento como faíscas ou arcos voltaicos causados por curto circuitos retidos dentro do equipamento ao ponto que não ofereça risco de explosão a uma atmosfera explosiva. Ou seja, todos os componentes que são montados nesse equipamento e que tenham interação com o meio exterior, precisam ser certificados e à Prova de Explosão (Ex-d).
Já equipamentos com certificação à Segurança Intrínseca (Ex-ia) trabalham de forma a suprimir as energias geradas fora da zona classificada e que possam oferecer riscos de explosão a essas áreas; esse princípio de supressão traz para níveis seguros e longe da possibilidade de ignição forças como por exemplo, correntes elétricas, tensão, potência, indutância, capacitância entre outros limitando-as. Equipamentos que precisam ser certificados com Segurança Intrínseca (Ex-ia) necessitam também de componentes que atendam a esses requisitos que limitam e atuam como uma barreira de Segurança Intrínseca (Ex-ia).
